Aplicación de los intercambiadores de calor de placas totalmente soldados en una planta de producción de detergente en polvo
Fecha de lanzamiento:
2026-03-02
El detergente para la ropa se produce atomizando y secando la materia prima en una torre de pulverización. El aire necesario para el proceso de secado se calienta utilizando gas natural, y la recuperación del calor de los gases de escape aporta beneficios en términos de ahorro energético.
El detergente para ropa se produce atomizando y secando la materia prima en una torre de pulverización. El aire necesario para el proceso de secado se calienta con gas natural, y la recuperación del calor del flujo de escape aporta beneficios en términos de ahorro energético. Sin embargo, esto puede dar lugar a problemas como la formación de condensado ácido y la contaminación del escape por polvo. El uso de un intercambiador de calor de placas totalmente soldadas permite tanto mitigar los efectos corrosivos del agua de enfriamiento ácida como evitar que el polvo se adhiera a las superficies del intercambiador.
I. Principio de recuperación de calor en los intercambiadores de calor de placas totalmente soldadas
Los gases de escape de la torre de secado se precalientan mediante un intercambiador de calor de placas totalmente soldado, con el fin de suministrar el aire fresco necesario durante el proceso de secado. A continuación, este aire fresco precalentado se calienta aún más hasta alcanzar la temperatura deseada en un calentador alimentado por gas natural. Dado que al enfriarse los gases de escape puede formarse condensado ácido, el intercambiador de calor de placas totalmente soldado fue fabricado en acero inoxidable resistente a los ácidos.
II. Eficiencia económica
Tras la adopción de intercambiadores de calor de placas totalmente soldados, el aire fresco se precalienta desde la temperatura ambiente hasta 70 °C, lo que permite un ahorro de gas natural. Por lo general, se instalan dos intercambiadores de calor de placas totalmente soldados; cada unidad ahorra aproximadamente 975.000 Nm³ de gas natural al año, logrando una mejora del 20 % en la eficiencia energética respecto al sistema anterior y un período de recuperación de la inversión de unos dos años.
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